Производство

  Безымянный.png

Производство мороженого – это особый процесс, требующий внимания, контроля и соблюдения технологических параметров на всех этапах производства. Каждый из этапов, начиная от приёмки сырья, и заканчивая хранением мороженого, представляет собой отлаженный механизм единой технологической схемы. 
На нашем предприятии установлены 10 современных линий для производства мороженого и одна линия приготовления смеси. Высокотехнологичное оборудование предоставляет нам возможность выпускать продукты любой сложности. Максимальная производительность фабрики составляет 80 тонн мороженого в сутки.
Все ингредиенты для мороженого хранятся на специальном складе в условиях постоянной температуры и влажности.
Процесс производства мороженого включает в себя следующие этапы:
1. приготовление смеси; 
2. созревание смеси;
3. фризерование; 
4. фасовка; 
5. закаливание;
6. упаковка. 

Каждый этап производства очень важен и имеет свои особенности.
1. Для производства мороженого мы используем только качественные ингредиенты, имеющие все необходимые сертификаты соответствия, и прошедшие входной контроль в лаборатории нашего предприятия.  
В процессе приготовления смесь проходит три важнейших этапа: фильтрацию, гомогенизацию и пастеризацию. При этом используется технологическое оборудование: пастеризационно–охладительная установка, гомогенизатор и танки смешивания.
Весь процесс автоматизирован. Линия приготовления смеси работает в непрерывном режиме, без участия операторов, что позволяет обеспечить высокий уровень производительности и соблюдение тепловых режимов обработки смеси.
Для удаления примесей и не растворившихся частиц смесь фильтруют, после чего подвергают тепловой обработке – пастеризации. Высокая температура пастеризации не только улучшает структуру мороженого, но и увеличивает срок его хранения. Этот процесс происходит при температуре 85°С с выдержкой 50-60 секунд, что обеспечивает сохранение в смеси всех полезных свойств и витаминов. Для создания однородной консистенции, после пастеризации смесь гомогенизируют при давлении 200 Атм, и охлаждают до температуры +4°С.
2. Полученная смесь насосами перекачивается в танки созревания, в которых она находится при температуре от + 2 до + 4°С не менее 4 часов. 
3. На следующем этапе смесь подвергается процессу фризерования – она насыщается воздухом, прошедшем глубокую очистку, и одновременно охлаждается до температуры -5°С. От правильности проведения этого процесса зависит структура и консистенция готового продукта. 
4. Затем следует этап фасовки, который зависит от типа линии. Во время фасовки с помощью специального оборудования происходит наполнение мороженого различными ингредиентами – орешками, джемом и другими наполнителями.
5. Этап закаливания. Независимо от вида мороженого, после фасовки оно проходит закаливание в морозильных тоннелях при температуре от -40°С до -45°С в течение от 30 до 40 минут.
6. После закалки происходит процесс глазирования (нанесения шоколадной глазури).
7. Последний этап – упаковка, которая различается по своему внешнему виду в зависимости от сорта мороженого. Готовый продукт, упакованный в гофроящики, по транспортерам поступает в камеры хранения, где поддерживается постоянная температура -23°С. 
Готовая продукция доставляется специализированным автотранспортом и таким образом, без потери качества, поставляется конечному потребителю. 
Полный производственный процесс на всех линиях автоматизирован, что позволяет задействовать минимальное количество персонала и обеспечивать соответствие продукции компании «Ледяной дом» самым высоким санитарно-гигиеническим требованиям.